自動機の手待ちで検査を活人

自動機は昼夜、検査は昼勤のみ

自動機オペレーターにある手待ち時間を活かして、検査を取込み検査員を活人する改善に取り組んだ事例を紹介します。

この職場では１ラインにオペレーターが昼勤１名＋夜勤１名の計２名、検査員は昼勤１名の合計４名でした。

自動組み立て機で組まれた製品は本当はライン後ろの検査台で検査したいのですが、自動機は昼夜に対して検査は昼のみでした。

そのため自動機を出た製品はラインから別の場所に運ばれ、１日分から２日分の仕掛品を置き、昼勤作業者が来たら再び運搬していました。

この職場には全４ラインあり、合計で１２名いました。

今回のポイントは３つあります。

①手待ち時間を明確にする　②定時管理で手待ち時間を増やす　③検査作業の動作の統一

そこでオペレーターの手待ち時間を調べると、１時間の内３０分が手待ち時間だとわかりました。

検査時間は３０分なのでちょうどできそうですが、オペレーターはトラブル対応があるため、あと１０分手待ち時間をつくる必要がありました。

オペレーターの主な仕事は部品供給と製品の払い出し、そして設備トラブル対応でした。

部品供給箇所が複数あるのですが、補充タイミングが決まっていなかったため、オペレーターの判断で供給していました。

オペレーターはいつも歩きまわり、コマメに補充し、また設備を見てまわっているために手待ちがないように見えていました。

そこで定時管理を行いました。

部品補充を製品払い出しのサイクルを決めたのです。

３０分おきに行う作業と６０分おきに行う作業の２種類に決めました。

３０分サイクルの製品は４箱、部品Ａは１箱供給する、というように仕事の単位を定時管理にしたのです。

そうすると３０分と６０分のサイクルで行う時間が明確になり、ムダに歩きまわる必要がなくなりました。

その結果、手待ち時間は１５分増えて４５分になりました。

必要な手待ち時間を確保できたため、オペレーターに検査作業を取り込もうとしましたがうまく行きません。

検査項目は写真付きでわかるようになっていたのですが、わずか１０秒で目視検査を行うためには、「手の動きと目の動き」で大きく時間が変わることがわかったのです。

よく見ると、４ラインの検査員４名とも「手の動き」と「目の動き」が異なっていました。

そこで一番検査時間が早い検査員の作業を観察し、なぜ早いのか調べました。

すると「右手と左手の使い方」と「目の動き」にムダがないことがわかったのです。

例えば製品を取る時は右側から右手でとるのですが、検査後に左の箱に置くときは左手で置きながら、同時に右手で次の製品をとる「両手作業」を行っていました。

ところが別の作業者は右利きのために、検査後の製品を左に置く際に右手で置いており、その後、空になった右手を戻して右側の製品を取りに行く空手動作がありました。

他にも目視検査の際の手の動かし方と検査箇所を統一しました。

すると目視検査員の検査時間が大幅に早くなりました。

そして、この統一された検査作業を、再度オペレーターに行ってもらいました。

するとオペレーターは時間内に検査作業を行うことができました。

その結果、オペレーター２名で検査作業を行えるようになり、活人１名となりました。

このラインが４ラインあるので活人は合計４名となりました。

さらに仕掛品が減りました。自動機で組み立てた後に別の場所に移動していた仕掛品１日分を置く必要がなくなったのです。

加えて生産リードタイムが大幅に短縮されました。

仕掛品が１～２日分あったため、生産リードタイムは２日から３日かかっていました。

ところが、自動組み立て機から出たら、オペレーターがけんさできるようになったため、わずか２時間で完成できるようになったのです。

仕掛品置き場も不要になり、その場所には新に生産ラインをつくることができました。

このようにオペレーターの手待ち時間を活かして、前後工程の作業を取り込む多能工に育てると、大きな効果が生まれます。

ぜひ取り組んでください。