ジャスト・イン・タイムを実現する３つの条件

「必要なものを、必要な時に、必要なだけ供給する」ジャスト・イン・タイムを実現するために何を行えばいいでしょうか。

今回は「ジャスト・イン・タイムを実現する３つの条件」を、カナダの自動車用グリルバー製造工場の事例を交えて紹介します。

必要数によってラインタクトを決定する

ジャスト・イン・タイムを実現する条件その１は、「必要数によってラインタクトを決定する」です。

たとえば、事例の工場では１日生産必要数が１５個でした。

１日の稼働時間が７．５時間、４５０分でした。

稼働時間４５０分を１日の生産必要数１５個で割ると、「３０分／個」となります。

つまり「３０分に１個つくる」ようにラインタクト、ラインスピードを決定します。

このスピードから遅く、例えば４０分に１個だと、４０分×１５個＝６００分＝１０時間となり、稼働時間７．５時間で終りません。

逆に早くなり、例えば２０分に１個だと２０分×１５個＝３００分＝５時間と、稼働時間７．５時間より早すぎることになり、その工程は「つくりすぎのムダ」を生んでしまい、「ジャスト・イン・タイム」から遠ざかります。

ジャスト・イン・タイムとは、お客のニーズに合わせる、つまり各工程がお客である後工程が「必要なものを、必要な時に、必要なだけ」供給することなのです。

そのため「遅い」のはダメで、「早い」のもだめで、ちょうど間にあう「ジャスト・イン・タイム」を目指すために「３０分に１個」のペースでつくることが大切になります。

第２の条件は「後工程引き取りにする」ことです。

改善前のレイアウトを見てください。

「①洗浄」後、「②研磨」に行くための仕掛品が２カ所に分かれておかれています。

これは「①洗浄」が、「②研磨」で必要な数を意識できていないために「つくりすぎ」ていることが原因でした。

そこで、研磨からの「引き取り方式」にしました。

研磨に６人いるので、６人に１個ずつ、洗浄済みの仕掛品を６個置くことにしました。

例えば研磨作業者Ａが、洗浄済み仕掛品を取りに行くと、その場所が空きます。

そして洗浄作業者は、仕掛品が空いた研磨Ａ行きの仕掛品を洗浄して補充します。

次に研磨作業者Ｂが引き取ると、洗浄作業者は同様に洗浄して、洗浄済み仕掛品を研磨作業者Ｂ行き置き場に置きます。

すると洗浄済み仕掛品は最大６個になり、６個を超えて洗浄作業者が作業をすることが出来なくなりました。

そのため洗浄済み仕掛品は「つくりすぎ」がなくなりました。

３つ目の条件は「工程を流れにする」です。

工程を流れになっていないと、いたるところに仕掛品が置かれ、「停滞のムダ」となり、生産リードタイムは長くなるために「ジャスト・イン・タイム」に供給することができません。

「工程を流れにする」ことで淀みをなくし、仕掛品が置けなくなると同時に、早く次工程に流すことが可能になるのです。

改善前を見ると、仕掛品の置き場がいくつもありました。

「研磨からの引き取り方式」を行ったことで洗浄後の仕掛品が２カ所あったのが、改善後は１カ所になっています。

また「②研磨」後にすぐに「③梱包」に行けばいいのですが、改善前は研磨工程の上に仮置きされていました。

しかし改善後は流れが出来たので、仮置きせずに「③梱包」できるようになりました。

その結果、６８個あった仕掛品は１４個まで減りました。

生産リードタイムは４．５日から７時間に減りました。

この職場はまだ「ジャスト・イン・タイム」への挑戦がはじまったばかりです。

まだ洗浄済みの仕掛品が６個あります。

しかし「後工程引き取り方式」が習慣となり、さらに「３０分に１個」つくることができるようになれば、この仕掛品を６個から５個、４個と減らしていき、１個、最期は手渡し工程をつなげることになります。

ぜひこの３条件を活用し、生産リードタイムを短縮し「ジャスト・イン・タイムの実現」に向けて改善をすすめてください。