在庫削減の３ステップ①多品種少量生産

税理士、金融機関の方は、「在庫を減らした方がいいですよ」と言います。しかし、「どうやって在庫を減らしたらいいか」は教えてくれません。

今日から３回のシリーズで、在庫削減についてお伝えします。

なぜ在庫が必要なのか

そもそもなぜ、在庫が必要なのでしょうか。
理由の一つは、納期対応です。

例えば今日注文受けて、明日出荷する。しかし生産に３日かかると間に合わないので、在庫を持ちます。

また受注、出荷量が変動する場合も在庫で対応します。今日注文を受けてから生産して明日出荷に間に合う場合でも、生産能力の２倍の量を出荷するなら、在庫がいります。

他にもトラブルによるライン停止を見込むなどの理由で在庫を持っています。

今回は多品種少量生産でいかに在庫を減らすか、についてお伝えします。

例えば１個１分で加工、１０工程ある場合、生産ロット100個だと最短で1000分かかります。8時間稼働だと、2日と40分です。

これが生産ロット10個だと、最短100分、 2時間弱でできます。

生産ロット1個だと、わずか10分でできます。

このように生産ロットが小さくなると、生産リードタイムが短縮されます。

※生産リードタイム：材料を初工程にしかけてから完成品にいたるまでの時間

生産リードタイムが短縮できれば、納期対応力が増し、製品在庫は減らすことができます。

それではどのように生産ロットを小さくするのでしょうか。

生産品目を、販売数の多い順にならべ、ランクＡ、Ｂ、Ｃに分けます。

そしてＡは毎日作る、Ｂは週一回、Ｃは月一回とランクごとに生産ロットと生産頻度を決めます。ABC分析です。

例えば100品種ある場合、 1日4品種しかつくれなければ、全品種作るのに25日かかります。この場合、製品在庫は最低1ヶ月は必要です。

1日10品種つくれれば、10日で全品種つくれます。週5日稼働で2週間になり、最低２週間分の在庫になります。

そして生産ロットと生産頻度をもとに、一ヶ月の生産計画を立てます。「量と種類を平均化して」平準化生産計画を立てます。

生産ロットと生産頻度が決まれば、最大在庫を決めることができます。

そして現場に行き、製品在庫を１品種ごとに置き、表示をします。注文がるまで並べてあるお店「ストア」と言います。

そして生産ロットごとに「生産指示かんばん」をつけます。製品が出荷される時に、「生産指示かんばん」が外れます。

「生産指示かんばん」が外れると「生産指示」になり、生産します。出荷しないと、「生産指示かんばん」は外れないので、生産できません。

平準化計画を組んで生産予定を入れていても、生産指示かんばんが外れなければつくらない仕組みです。

つまり売れないとつくれないのです。

このように、生産指示かんばんをつかうことで「つくりすぎのムダ」を押さえることができるので、過剰在庫をつくらなくなります。

製品在庫を減らすためには、多品種少量生産に挑戦してください。生産ロットを小さくする、平準化生産にする、そして製品ストアをつくります。

そうすれば、製品在庫を減らすことができます。

次回は、「リードタイム短縮」です！